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直接制约宽厚板生产线产能工艺路线

以往宽厚板生产选用的坯料规格主要为220毫米×1820/2065/2265毫米×2600毫米~4000毫米和320毫米×1820/2065毫米×2600毫米~4000毫米。轧制计划编排主要特征为:320毫米厚度坯料所占比例仅为12.62%,220毫米厚度坯料的宽度以2065毫米及以下规格为主;坯料单重小,全年平均单重为12.77吨/块;
轧制计划编排较不合理,钢种和轧制厚度、宽度变化较大,使轧制生产不稳定、命中率低,这些因素直接制约了宽厚板生产线产能的提高。
生产订单规格不统一,存在以下特点:
船板比例高,但同宽同厚的比例较低
连续生产同宽同厚10块以上的仅占生产总量的13.47%,5块以上的占22.38%,3块以上的占37.75%;订单产品的平均宽度和厚度不大,平均厚度为19.5毫米,平均宽度为2600毫米左右。
待温轧制量大
由于待温轧制量大,往往需要缩短待温时间来提高生产作业率。1月~2月,控温轧制所占比例为32.53%,手动待温轧制所占比例为32.34%,轧制控轧板时只能通过空冷待温。须控温轧制的钢板大约待温影响时间为150秒/块,须手动待温轧制的钢板待温影响时间大约为20秒/块。
换辊打乱生产节奏
该车间常以5对辊径大小不同的工作辊穿插使用,一方面可满足各规格钢板生产的需要;另一方面可确保现场小辊径工作辊的正常投用以及后续的报废处理,以解决因后续新辊进入而导致的轧辊摆放紧张问题。
计划员根据现场提供的备辊计划,结合具体轧辊性能安排相应的轧制计划,合理安排钢种和过钢量。但实际轧制生产中,按生产计划进行换辊操作,往往导致换辊周期不固定,不利于轧制计划的有效安排。加之因轧辊原因或生产故障而导致的非计划换辊,每月换辊达35次,打乱了正常的生产节奏,不利于板形的有效控制。
全面优化轧制工艺促进轧机效能发挥
优化坯料。为解决320毫米坯料比例低、倍尺宽度小的问题,从3月份起,该车间对生产工艺进行了优化。
从钢板的调试情况看,虽然轧制节奏有所下降,但平均小时产量为289.4吨,比平时250吨/小时的产量有所提升,工艺控制良好。因此可解除对320毫米坯料轧制薄板的限制,对合同厚度16毫米及以上的订单,按此方法组板,采用320毫米断面以解决220毫米断面组板倍尺少、单重小的问题,有效提升了产能。
为提高板坯单重,该车间提高了320毫米坯料和全纵轧比例,降低窄断面板坯的比例,增加了倍尺长度。该车间同时减少了对计划员组板规格的限制条件,将宽厚板产量、命中率、成材率、大板单重等重点指标,与计划员月度奖金挂钩,实行定量奖罚。
调整轧制计划
该车间在现有船板比例下,提高了管线钢、风塔钢、压力容器钢、高层建筑钢等钢种,提高了同宽同厚产品的比例;优化合约号和合同冗余期,便于组坯和生产计划编制。同时,他们加大了所接订单的平均宽度和厚度,多选择大型船厂合作,减少同一厚度下宽度的频繁变化;
多选择超宽船板订单;与客户协商尽早提出订单;对船板厚规格在50毫米以上的尽可能两切边且宽度控制在2200毫米~2600毫米;对船板厚规格在50毫米以下的尽可能四切边且宽度避开2200毫米~2500毫米。
控制轧制节奏
该车间对28毫米以下厚度的坯料采用常规轧制、控制冷却工艺以及成分调整路线来降低控轧比例;AH32、AH36等钢种终轧温度提高20摄氏度,以减少手动待温时间,加快轧制节奏。
为减少控温轧制对产能的影响,他们通过增加中间水冷装置,减少控温轧制时的中间待温时间,优化完善工艺,平衡生产节奏;在保障性能稳定的前提下,优化待温时间、提高轧制温度;从合金控制、热处理方面考虑生产成本,选择合适的工艺路线。
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